Einführung in die Elektroschrankindustrie
Schaltschränke werden hauptsächlich für die Installation und den Schutz verschiedener elektrischer Geräte verwendet, darunter Leistungsschalter, Schütze, Relais, Frequenzumrichter, SPS sowie Geräte für die Stromverteilung, -steuerung und -überwachung. Je nach Zweck und Installationsumgebung können Elektroschränke in verschiedene Typen eingeteilt werden, z. B. Steuerschränke, Verteilerschränke, Instrumentenschränke und Kabelverteilerschränke.
Schaltschränke bestehen typischerweise aus Metallmaterialien wie etwa 2 mm dickem Stahl oder Edelstahl und gewährleisten strukturelle Festigkeit und Schutzleistung.
In einigen Sonderfällen können feuerbeständige und korrosionsbeständige Materialien verwendet werden. Die bei der Herstellung von Elektroschränken verwendeten Materialien werden im Allgemeinen in warmgewalzten Stahl und kaltgewalzten Stahl unterteilt. Kaltgewalzter Stahl hat im Vergleich zu warmgewalztem Stahl eine weichere Textur und eignet sich besser für die Herstellung von Elektroschränken.
Elektroschränke werden häufig in verschiedenen Branchen eingesetzt, darunter in der chemischen Industrie, der Umweltschutzindustrie, Energiesystemen, metallurgischen Systemen, industriellen Anwendungen, der Kernenergieindustrie, der Brandschutzüberwachung und der Transportindustrie.
Anwendung von Faserlasergeräten
Ⅰ. Laser schneiden
●Hohe Präzision: Beim Laserschneiden können äußerst feine Schnitte erzielt werden, wodurch die Anforderungen an die Maßgenauigkeit von Schaltschränken erfüllt und die Präzision der Komponenten sichergestellt wird.
●Flexibilität: Das Laserschneiden kann an verschiedene Designanforderungen angepasst werden und den unterschiedlichen Anforderungen von Elektroschränken gerecht werden, einschließlich des Schneidens verschiedener Formen und Größen.
●Hoher Automatisierungsgrad: Laserschneidmaschinen können in automatisierte Produktionslinien integriert werden, was eine automatisierte Produktion ermöglicht, die Produktionseffizienz steigert und Kosten senkt.
Ⅱ. Laserschweißen
● Flexibilität: Das Laser-Handschweißgerät ist flexibel bedienbar und kann beim Schweißen von Schaltschränken komplexe Schweißstellen und -winkel einfacher bewältigen.
● Tragbarkeit: Im Vergleich zu herkömmlichen Schweißgeräten sind Laser-Handschweißgeräte leichter und ermöglichen die einfachere Durchführung von Schweißarbeiten in Schaltschränken oder auf kleinem Raum.
● Hohe Präzision: Mit der Laserschweißtechnologie kann ein hochpräzises Schweißen erreicht und die Genauigkeit und Qualität der geschweißten Teile sichergestellt werden.
● Geringe Wärmeeinflusszone: Die Wärmeeinflusszone während des Laserschweißprozesses ist sehr klein, was Verformungen und thermische Auswirkungen reduzieren kann und sich für Schweißen eignet, bei dem strenge strukturelle Anforderungen an Elektroschränke gestellt werden.
● Hoher Automatisierungsgrad: Das Laser-Handschweißgerät kann halbautomatisches oder vollautomatisches Schweißen realisieren, wodurch die Produktionseffizienz verbessert und die Arbeitskosten gesenkt werden.
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Vorteile einer Laserschneid- und Schweißmaschine
Berührungslose und werkzeuglose Technik
Sehr kleine Schnittfugenbreite und kleine Wärmeeinflusszone
Extrem hohe Präzision und hervorragende Konsistenz
Automatisierte und computergesteuerte Verarbeitungsfähigkeit
Schnelles Ändern von Designs, kein Werkzeug erforderlich
Eliminiert teure und zeitraubende Werkzeugkosten
Verbesserter 6-Meter-Faserlaser...
16.07.2018
Im Zeitraum von 51-55, der dritten Phase der Medizin und Gesundheit ...
Im Detail sehen
| Modell | VF6015 |
|---|---|
| Laserleistung | 1500–6000 W |
| Größe | 8196*2230*2394mm |
| Gewicht | 3600 kg |
Automatisches Fütterungssystem...
16.07.2018
Im Zeitraum von 51-55, der dritten Phase der Medizin und Gesundheit ...
Im Detail sehen
| Modell | VF6015C |
|---|---|
| Laserleistung | 1500–6000 W |
| Größe | 35600*7500*2394mm |
| Gewicht | 3600 kg (Maschine) |
Vier-in-eins-Handlaser...
16.07.2018
Im Zeitraum von 51-55, der dritten Phase der Medizin und Gesundheit ...
Im Detail sehen
| Modell | HW-1500W |
|---|---|
| Laserleistung | 1500–3000 W |
| Größe | 958*496*794mm |
| Gewicht | 184 kg |
Highlights des VF6015C Stahlspulen-Laserschneiders
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Zu den Vorteilen von Bahnschneidemaschinen mit offenem Sieb gehören:
●Effiziente Produktion: Die Spulenschneidemaschine mit offenem Sieb kann Spulenmaterialien schnell und präzise schneiden, um die Produktionseffizienz zu verbessern.
●Automatisierter Betrieb: Diese Art von Schneidemaschine verfügt normalerweise über ein automatisiertes Steuerungssystem, das manuelle Vorgänge reduzieren und die Automatisierung der Produktionslinie verbessern kann.
●Präzises Schneiden: Die Spulenschneidemaschine mit offenem Sieb ermöglicht ein hochpräzises Schneiden und gewährleistet die Genauigkeit und Konsistenz der Schnittmaße.
●Vielseitigkeit: Einige Rollenschneidemaschinen mit offenem Sieb verfügen über mehrere Schneidfunktionen, um den Schneidanforderungen unterschiedlicher Formen und Größen gerecht zu werden.
●Material sparen: Durch präzises Schneiden können Materialverschwendung minimiert und Kosten gespart werden.
●Sicherheit: Moderne Spulenschneidemaschinen mit offenem Sieb verfügen in der Regel über Sicherheitsvorrichtungen, um die Sicherheit der Bediener zu gewährleisten.
Die Standard-Laserschneidmaschine Modell 3015/3015H ist in der Automobilteileindustrie aus mehreren Gründen beliebt:
Standort- und Umgebungsanforderungen
Spezifikationen der Stromversorgung: Dreiphasen-Fünfleitersystem, 380 V, 50 Hz;
●Stromqualität: Dreiphasenunsymmetrie
Erdungsschutz: Erden Sie die Werkzeugmaschine, schlagen Sie ein Erdungskabel an der Seite der Werkzeugmaschine an oder schließen Sie die Werkzeugmaschine an das Erdungskabel der Stromversorgung an. Der Erdungswiderstand muss
●Es ist eine Standortumgebung mit guter Belüftung, ohne Staub, ohne Korrosion und ohne Verschmutzung erforderlich.
●Das Installationsfundament setzt voraus, dass in der Umgebung keine größeren Vibrationen auftreten.
● Der Kühler dient zur Kühlung spezieller Geräte wie Laser, Schneidköpfe und QBH. Das Kühlkreislaufwasser erfordert die Verwendung von hochwertigem reinem Wasser oder destilliertem Wasser;
●Um die Entstehung eines Brandes zu verhindern, sollte der Verarbeitungsstandort mit geeigneten Feuerlöschern ausgestattet sein und bestimmte Feuerlöschkanäle reservieren.
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Aufbau einer abwickelnden Faserlaserschneidemaschine
Die von unserem Unternehmen entwickelte Produktionslinie zum Abwickeln und Stanzen bietet eine integrierte Lösung für das Abwickeln, Korrigieren und anschließende Schneiden und Stanzen von Spulen. Das Komplettsystem besteht aus einem Coil-Ladewagen, einer einarmigen Abwickelhaspel, hydraulischer Hilfsunterstützung, einer Zuführvorrichtung, einer Richtmaschine, einer Führungsvorrichtung, einer rollenden Schneidplattform, einer Laserschneidanlage, einer Materialaufnahmeplattform, einer hydraulischen und pneumatisches System und ein elektrisches Steuersystem.
Es ersetzt die herkömmliche Arbeitsweise, bei der das Coil flachgedrückt und dann geschoren wird, es dann zur Laserschneidestation transportiert wird und dann das Material geschnitten und manuell geschnitten wird.
Es verbessert die Materialausnutzung, senkt die Arbeitskosten, eignet sich für die Verarbeitung großer Mengen und mit mehreren Grafiken, reduziert Stanzform- und andere Kosten und verbessert so effektiv die Produktionseffizienz.
(1)Coil-Ladewagen:
Der Coil-Ladewagen dient dazu, das Material zur Hauptwellen-Expansions- und Kontraktionsstruktur der Abwickelhaspel zu transportieren. Es dient dazu, das Material beim Abwickeln festzuhalten, damit das Materialband reibungslos in die Richtmaschine einlaufen kann. Der Wagen ist mit einem Mechanismus ausgestattet, um ein Kippen der Materialrolle zu verhindern und schmalere Rollen zu bewegen
| Material Sitzform | Die tragende Oberfläche ist eine V-förmige Struktur |
|---|---|
| Trolley-Gehantriebsmodus | Zykloidenmotor |
| Verfahren zum Anheben eines Wagens | Hydraulischer Zylinder |
| Die Art und Weise, wie der Trolley verhindert, ins Abseits zu gehen | Harte Grenze |
| Maximale Last | 15 Tonnen |
| Kontroll-Methode | Manuelle Tastensteuerung |
| Ausrichtungsmethode | Visuelle Ausrichtung, Maßstab als Referenz beigefügt |
(2)Einarmiger Abwickler
Nach dem Bewegen des Rollenmaterials durch den Spulenladewagen wird der Innendurchmesser der Materialrolle in der Expansions- und Kontraktionsposition fixiert und das Material wird je nach Bedarf intermittierend gedreht, um das Material abzugeben.
Die Dicke der vorderen und hinteren Hauptplatine beträgt 30 mm, sie ist mit einem hydraulischen Drehzylinder mit einem Durchmesser von 150 x 100 ausgestattet und das System ist mit einem zeitgesteuerten Druckausgleichssystem ausgestattet.
Selbst wenn das Gerät über einen längeren Zeitraum verwendet wird, besteht kein Grund zur Sorge, dass sich die innere Rolle aufgrund der Druckentlastung lockert. Es könnte als die zweite Schicht einer Sicherheitswand angesehen werden, die auf der starken Maschine basiert.
| Laderollenbreite | 200–1500 mm |
| Tragfähigkeit | 12 Tonnen |
| Erweiterungsmethode | Hydraulische Keilstruktur |
| Erweiterungsbereich | 480-520 |
| Spindelantriebsmethode | AC-Motor mit variabler Frequenz |
| Spindelübertragungsmodus | Zweireihiger Kettenantrieb mit großem Abstand |
| Bremsmethode | Pneumatische Schmetterlingsbremse |
| Entspannter Fluss | Untere Abwicklungsmethode |
| Pressarmantrieb | Pneumatischer Antrieb |
| Materiallichtbogenkontrolle | Lichtschrankensteuerung |
(3) Sieböffnungs- und Kalibriermaschine
Das Material wird nivelliert und zugeführt (die gesamte Materialrolle weicht nach der Zuführung nicht ab), und der Mechanismus für die Zuführung mit fester Länge gemäß den Anforderungen ist in den fortschrittlichsten Öffnungs- und Schließmodus mit automatischer Servoeinstellung integriert.
Abhängig von der Dicke des Materials oder den verschiedenen Materialarten passt sich das Gerät automatisch an die passende Position an, wodurch das Problem gelöst wird, dass unterschiedliche Materialien in der Vergangenheit über einen langen Zeitraum angepasst werden müssen, was die Materialkosten und den Zeitaufwand erheblich reduziert Kostenverschwendung aufgrund des Anpassungszeitraums.
Bei herkömmlichen Materialien besteht die Möglichkeit, dass sich die Rolle selbst nach oben verzieht. Um dieses Problem zu lösen, mussten Benutzer in der Vergangenheit das Material in umgekehrter Richtung neu installieren. Um dieses Problem in dieser Situation zu lösen, haben wir eine Vordruckvorrichtung an der Anlage installiert.
| Power-Modus | Servomotor |
| Methode zur Anpassung des Korrekturbetrags | Servo-CNC-Steuerung |
| Methode zur Anzeige des Korrekturbetrags | Digitaler Bildschirm |
| Korrekturroller | 11 Stück, zwei Gruppen zu je 5 oben und 6 unten, Rollendurchmesser 84 mm |
| Vordruckrolle | 3 Stück |
| Längenwalze | 2 Stück, 1 oben und 1 unten, Rollendurchmesser 120 mm |
| Servomethode für Walze | Seitlicher Zahnradantrieb |
| Stützräder | 2 Spalten |
| Hilfsradlager | Lager ausrichten |
| Rollenmaterial | Hochwertiger Lagerstahl, nach der Härtungsbehandlung kann die Härte HRC60 ± 2 erreichen |
| Wiederholbarkeit der Zuführung | 0-1000 mm ±0,15,>1000 mm ±0,25 |
| Maximale Vorschubgeschwindigkeit | 16m/min |
(4) Anheben des Hydraulikzylinders
Die hydraulische Hebebrücke ermöglicht es den Arbeitern, Materialien alleine zu laden und zu entladen, und der gesamte Vorgang erfordert keine Berührung, wodurch das Risiko von Schnitten und anderen arbeitsbedingten Verletzungen erheblich reduziert wird. Nachdem das Material in die Nivelliermaschine gelangt ist, wird die Brücke auf den tiefsten Punkt abgesenkt und dient als Materialhalterung.
Die obere Schicht des Geräts besteht vollständig aus Edelstahl, wodurch die Reibung auf der Materialoberfläche wirksam verringert und die Materialoberfläche vor Beschädigungen geschützt wird.
Anwendungsvideo von VF6015C